Extraction et Traitement
EXTRACTION
À
la suite d’une analyse des facteurs économiques et de développement
durable préliminaire, il a été établi que la voie à suivre la plus
avantageuse en matière d’extraction et de traitement serait de
construire une mine souterraine pourvue d’une flottation des sulfures
aurifères sur place, suivie d’une oxydation sous pression (« POX »). Le
concassage, le broyage et la flottation du minérai sulfuré seront
effectués dans une usine située à proximité du site minier. Le
concentré de sulfure sera filtré et acheminé à l’usine d’oxydation sous
pression pour subir un prétraitement et une extraction de l’or et du
cuivre. L’usine de POX sera située près de Guayaquil, à 300 km du site
de la mine.
TRAITEMENT
Le
précédé de flottation du concentré suivi d’une oxydation sous pression
hors site est conçu en fonction d’une production de minerai de
3 000 tonnes par jour pendant une durée de vie de la mine de 8 ans.
78 % de tout le minerai qu’on prévoit usiner au site minier et les
résidus qui en découlent demeureront sur place. 58 % seront utilisés
pour le remblai en pâte sous terre et les 20 % restants seront déposés
en surface sous la forme de résidus épaissis dans des aires de
confinement sécurisées.
Le minerai sera
traité à deux sites : une usine sur place et une usine d’oxydation sous
pression (« POX »). Afin de traiter le matériel, le minerai est
acheminé de la mine à une grille fixe à barreaux (grizzly) pour briser
les blocs grossiers, puis le minerai alimente un concasseur à
mâchoires. Le minerai concassé sera empilé dans deux silos de
1 500 tonnes. Le minerai est extrait par deux distributeurs à palettes
mécaniques. Un broyeur semi-autogène a été choisi pour le broyage
primaire. La décharge du broyeur semi-autogène passe dans un tamis dont
les rejets grossiers retournent à l’alimentation du broyeur
semi-autogène. Ce qui passe le tamis est pompé vers le circuit de
broyage secondaire, pour lequel un broyeur à boulets a été choisi. Le
broyeur à boulets est en circuit fermé avec des cyclones afin de
produire un broyage final de 80 % passant 70 microns. La sous-verse des
cyclones retourne au broyeur à boulets alors que la surverse alimente
le circuit de flottation avec une densité de 35 % de solides.
Le circuit de flottation comprend un dégrossisseur et une finisseuse
conçus pour réduire le tonnage à être transporté au site de l’usine
d’oxydation sous pression. La flottation dans le dégrossisseur se fera
dans 7 grandes cellules en série avec un temps de latence de 60 minutes
pour permettre une récupération minérale optimale des sulfures. Le
finissage en deux étapes se fera dans dix cellules de 5 mètres cubes
pour la première finisseuse et dans six cellules de 5 mètres cubes pour
la seconde. Le concentré du finissage est pompé vers un épaississeur
dont la surverse est recyclée comme eau de procédé dans le circuit de
broyage. Un circuit de broyage finisseur est requis pour obtenir un
produit de broyage de 80 % passant 40 microns dans le circuit de
finissage.
À l’usine d’oxydation sous pression, l’eau d’appoint proviendra de
la rivière et de l’eau recyclée du parc à résidus. Les résidus de
flottation sont envoyés à une usine de remblai en pâte. Le concentré
est transporté par camion du site de l’usine de la mine au site de
l’usine d oxydation sous pression. Pour le circuit d’oxydation sous
pression, on a choisi un autoclave pour lixivier le fer et les sulfures
de cuivre et libérer l’or et l’argent. Le concentré reçu à l’usine
d’oxydation sous pression est remis en pulpe pour alimenter
l’autoclave. La solution est envoyée à la cémentation du cuivre et la
boue de la sous-verse de la décantation à contre-courant contenant les
métaux précieux va au circuit de charbon en lixiviation (« CIL »). Le
charbon chargé provenant du circuit de CIL est pompé vers le circuit de
désorption pour en extraire l’or. La solution mère est dirigée vers une
unité de raffinage équipée pour l’électroextraction et le smeltage.
Cette étape finale produit des lingots avec un haut contenu en métaux
précieux.